壓鑄銅打砂清理機的工作原理是通過高速旋轉噴槍將壓縮空氣和磨料混合噴射到銅件表面，以清除砂粒和雜質。它的優(yōu)勢包括高效快速、清理各種雜質、操作簡單、安全可靠以及節(jié)能環(huán)保等方面在壓鑄銅件生產中，使用這種設備能夠提高生產效率、保證產品質量，并且符合環(huán)保要求。

壓鑄工藝介紹

去年，特斯拉的一體化車身技術又一次顛覆了人們對創(chuàng)新的認知，原來汽車的車身還能這么制造。

而特斯拉采用的就是一體式壓鑄技術。

那么什么是壓鑄呢？

壓力鑄造（簡稱壓鑄）是鑄造的一種，是將液態(tài)金屬或半液態(tài)金屬，在高壓作用下，以高速度填充到壓鑄模的型腔中，并在高壓力下快速凝固而獲得的鑄件的一種方法。

壓鑄工藝的顯著特點是高壓、高速、高溫。

高壓：它常用的壓力從幾十到幾百兆帕；

高速：壓鑄的填充速度約為10-50m/s，有時甚至可達100m/s以上，填充時間很短，一般在0.01-0.2s，

高溫：壓鑄融化金屬的溫度很高，鋅合金的壓鑄溫度為400℃，鋁合金的壓鑄溫度約為610-670℃，銅合金的壓鑄溫度可達1000℃。模具的溫度一般為合金溫度的三分之一。

理解壓鑄工藝的這幾個特點，有助于合理的設計壓鑄件來滿足壓鑄工藝的要求。

我之前都是比較熟悉鈑金及沖壓工藝的，與鈑金件相比,壓鑄件的零件形狀可以更加復雜,零件的壁厚可以變化，強度比鈑金件更好，一個壓鑄件可以代替幾個鈑金件,從而簡化產品結構。為我們設計更簡化、強度更好的產品，提供了一個新的參考方向。
因此，我認為學習了解一點壓鑄件的知識是非常有必要的。

壓鑄的工藝過程

壓鑄模鍛工藝簡介 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外，該工藝生產出來的毛坯，外表面光潔度達到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為“極限成形工藝”，比“無切削、少余量成形工藝”更進了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優(yōu)勢特點是，除了能生產傳統(tǒng)的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產出結構很復雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對于鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件，有更積極的意義。
一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。 壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件，甚至優(yōu)質鑄件。 1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為立式、臥式和全立式三種形式的壓鑄機。 熱室 壓鑄機 立式 冷室 臥室 全立式 （2） 壓鑄機的主要參數(shù) a合型力（鎖模力） （千牛）————————KN b壓射力 （千牛）—————————————KN c動、定型板間的最大開距——————————mm d動、定型板間的最小開距——————————mm e動型板的行程———————————————mm f大杠內間距（水平×垂直）—————————mm g大杠直徑—————————————————mm h頂出力——————————————————KN i頂出行程—————————————————mm j壓射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l壓室內徑（Ф）——————————————mm m空循環(huán)周期————————————————s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 注：還應有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。 二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，并在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數(shù)的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和制造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產中的廢品數(shù)）。 實際生產中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統(tǒng)設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現(xiàn)早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今后改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，并繼續(xù)擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和制造中的內因不發(fā)生問題。因實際生產中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統(tǒng)部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象，以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng) 例（1）對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內徑尺寸應根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當采用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴大，則金屬液流經時會出現(xiàn)負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）內澆口 ① 金屬液入型后不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，并可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。例標準油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統(tǒng)均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應盡量留有修復的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

該怎么樣了解壓鑄機這個東西的運作的原理呢

從整體結構分：柱架、機架、壓射、液壓、電氣、潤滑、冷卻、安全
從整機功能分：合模機構、壓射機構、液壓傳動、電氣控制、安全防護
合模機構：
作用：主要實現(xiàn)合開模動作、鎖緊模具、頂出產品
1、 組成
（1）三板：動型座板、定型座板、尾板
（1）哥林柱：曲軸機構：長鉸、小鉸、鉤鉸、并連接動型座板、尾板及合開模液壓缸
（2）頂出機構：頂出液壓缸、頂針、固定在動型座板
（3） 調模機構：調模馬達、齒輪組件、固定在尾板上
（4）潤滑系統(tǒng)：曲肘潤滑泵、油排、油管、分流器
2、工作特點
（1）曲肘機構
A、增力作用通過曲肘連桿系統(tǒng)，可以將合模液壓缸的推力放大16~26倍，達到減少油耗、減少合模液壓缸直徑、減少泵的功率、實現(xiàn)同等功率。
B、可實現(xiàn)變速合開模運動：在出模過程中，動模座板移動速度由零很快升到最大，爾后逐漸減慢，隨曲肘伸直至終止，合模速度變?yōu)榱悖⑦M自鎖狀態(tài)。
C、當合模終止時，可撤去推力：合模緊且肘桿伸成一直線時，自鎖。此時可撤去合模液壓缸的推力。合模系統(tǒng)依然處合緊狀態(tài)。
（2）　頂出機構：
在機器開模后，通過頂出液壓缸活塞桿的相對運動實現(xiàn)推桿及頂針的頂出運動。其頂出力、頂出速度、頂出時間可通過液壓系統(tǒng)調節(jié)，可采用雙液壓缸，使推桿受力均勻、運動平緩、使頂針孔分布更為合理。
（3）調模機構：
通過調模馬達帶動齒輪組件，使鎖模柱架的尾板和動模板沿拉桿作軸向運動，從而達到擴大或縮小動定型座板間距離，參數(shù)見說明書。
（4）潤滑系統(tǒng)：
為減少運動磨損，必須在運動表面保持適當?shù)臐櫥汀２崿F(xiàn)定時定量潤滑，同時，選用潤滑泵，實現(xiàn)自動潤滑。
(5)壓射機構
作用：將金屬液壓入模具型腔內進行充填。
組成：壓射液壓缸組件、入料筒、錘頭組件、快壓射蓄能器組件、增壓蓄能器組件。
工作原理：
①第一階段慢速壓射運動開始壓射時，系統(tǒng)液壓油通過油路集成板進入C2腔，再經A3通道進入C1腔，從而推動壓射活塞2向左運動，實現(xiàn)慢速壓射。
②第二階段快速壓射運動，當壓射沖頭超過料筒澆料口后，儲能器3控制閥打開，液壓油經A1、A3口迅速進入C1腔，C1腔液壓油油量快速增大，壓射速度增快。
③第三階段增壓運動
金屬液填充到型腔，當即將終止時，合金液開始凝固，這時沖頭前進阻力增大，經電腦程序控制，使用蓄能器4控制閥打開，經A2快速進入C3腔，從而推動增壓活塞5及活塞桿6向左快移。當活塞桿6和浮動活塞7內外錐面接合時，A3截斷，使C1形成封閉腔，增壓活塞、活塞桿、浮動活塞的推動及C1、C2腔的壓力共同使活塞2獲得一個增壓效果。
④ 慢速、快速及增壓的快慢時間方針都可以通過油路板的控制油閥調節(jié)
（5）液壓傳動系統(tǒng)
作用：通過各液壓元件（動力元件、執(zhí)行元件、控制元件、輔助元件、工作介質）和回路傳播動力，從而實現(xiàn)各種動作。
組成：①液壓系統(tǒng)組成
動力元件——液壓泵
執(zhí)行元件——液壓缸/液壓馬達、分別實現(xiàn)直線和旋轉運動
控制元件——控制閥（方向、壓力、流量閥等），控制、調節(jié)液壓系統(tǒng)中油液的流動方向、壓力和流量，滿足執(zhí)行元件運動要求。
輔助元件——油箱、過濾器、蓄能器、熱交換器、壓力表、管件、密封裝置等。
工作介質——液壓油
②壓鑄機液壓系統(tǒng)組成：
油箱、液壓泵、合開模液壓缸、頂出液壓缸、壓射液壓缸、調模液壓馬達、液壓控制元件、液壓蓄能器、過濾器等
③液壓蓄能器
A、作用用于儲存一定量液體，并在需要時給出，補充壓射機構液壓油。加定動壓力和速度。
B、適應范圍：適用于大體積和大流量系統(tǒng)，溫度在—53℃~121℃間。
C、常用類別：活塞式、氣囊式
④過濾器
A、作用濾去雜質，將污染減低到允許程度，保證系統(tǒng)正常工作。
B、常用類別：網(wǎng)式、線隙式、紙芯式、燒結式（壓鑄機用網(wǎng)式的）
⑤油箱
A、作用，用于儲存油液，保證給液壓系統(tǒng)充分和工作介質，同時具有散熱，使?jié)B入油液中的空氣逸出及沉淀污物。
B、壓鑄機油箱結構：整體式：由主油箱、打料端油箱、回油箱組成，通過管道連成一體。
⑥空氣過濾器A、作用過濾液壓油防止雜質進入油箱，同時，具通風作用，平衡液面波動。
B、壓鑄機常用油的空氣過濾器
（6）安全保護
①作用確保安全生產、防止事故發(fā)生
②組成：壓射區(qū)防護、合模區(qū)防護、安全控制系統(tǒng)、緊急停止安全防護
③壓射區(qū)防護組成、作用前后安全門、動模座板蓋、飛料擋板。防止壓射時金屬液飛濺
④合模區(qū)防護組成、作用前后安全門、動模座板蓋、尾板蓋、肘后蓋板、肘前罩板。防曲肘、模板頂針時發(fā)生意外傷害。
⑤安全控制系統(tǒng)由前后安全門控制系統(tǒng)組成，分別由吉制和PLC控制

壓鑄機是干什么用的

摘要：壓鑄機是用來生產大批量鋁、鋅、銅等有色金屬鑄件的理想設備，是將熔融金屬以高壓、高速、瞬時壓射到鑄型中，并在壓力下凝固獲得鑄件的機器。壓鑄機的分類方法很多，通常主要按機器結構和壓射室的位置及其工作條件加以分類，一般分為熱壓室及冷壓室兩種。下面來了解下壓鑄機。一、壓鑄機是干什么用的
壓鑄機就是用于壓力鑄造的機器，是在壓力作用下把熔融金屬液壓射到模具中冷卻成型，開模后可以得到固體金屬鑄件的一系列工業(yè)鑄造機械，最初用于壓鑄鉛字。隨著科學技術和工業(yè)生產的進步，尤其是隨著汽車、摩托車以及家用電器等工業(yè)的發(fā)展，壓鑄技術已獲得極其迅速的發(fā)展。
二、壓鑄機種類有哪些
壓鑄機的分類方法很多，按使用范圍分為通用壓鑄機和專用壓鑄機；按鎖模力大小分為小型機（≤4000kN）、中型機（4000kN～10000kN）和大型機（≥10000kN）；通常，壓鑄機主要按機器結構和壓射室的位置及其工作條件加以分類，一般分為熱壓室及冷壓室兩種，按其壓室結構和布置方式又分臥式、立式兩種形式。
三、熱壓室壓鑄機與冷壓室壓鑄機
熱壓室壓鑄機與冷壓室壓鑄機的合模機構是一樣的，其區(qū)別在于壓射、澆注機構不同。熱壓室壓鑄機的壓室與熔爐緊密地連成一個整體，而冷壓室壓鑄機的壓室與熔爐是分開的。
熱壓室壓鑄機：按其壓室結構和布置方式又分臥式、立式兩種形式，熱壓室式將熔化金屬用的坩堝附在機器中，把金屬液壓入鑄型的活塞機構則裝在坩堝內，有些熱壓室壓鑄機用壓縮空氣直接將金屬液壓入鑄型，可不用活塞機構。熱壓室式壓鑄機主要用于壓鑄鋅、錫等熔點較低的合金。
冷壓室壓鑄機：在機器外熔化金屬，然后用勺將金屬液加入壓縮室中，根據(jù)壓縮活塞運動的方向不同，可分為立式冷壓室壓鑄機和臥式冷壓室壓鑄機。其中立式冷壓室壓鑄機熔爐中取出金屬液，倒入壓縮室中，由壓縮活塞把金屬液壓入鑄型中，多余的金屬，由另一個活塞推出。臥式冷壓室壓鑄機和立式相同，只是活塞的運動方向是水平的?，F(xiàn)代絕大多數(shù)的壓鑄機都是臥式的。冷壓室壓鑄機可以壓鑄熔點較高的金屬，如銅合金等。

壓鑄模具生產使用有什么需要注意的-壓鑄模具知識

壓鑄模具生產使用有什么需要注意的-壓鑄模具知識

為幫助大家了解更多壓鑄模具生產的相關信息，下面，我為大家分享壓鑄模具生產使用注意事項，希望對大家有所幫助!

壓鑄模的使用特點

在壓鑄生產過程中，壓鑄模的零件成形條件極其惡劣，它們經受著機械的磨蝕、化學的侵蝕和熱疲勞的反復作用。

1、金屬液在高壓、高速下進入模具型腔，對模具型腔的表面產生激烈的摩擦和沖擊，使模具表面產生侵蝕和磨損。

2、金屬液在澆注過程中難免有熔渣帶入，熔渣對成形零件表面產生復雜的化學作用，鋁和鐵的化合物像尖劈一樣，加速了壓鑄模裂紋的形成和發(fā)展。

3、熱應力是模具成形零件表面產生裂紋的主要原因。在每一個壓鑄件生產過程中，成形件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量，產生了熱交換。

此外，由于模具材料熱傳導的關系，使成形件表面層溫度急劇上升，與內部產生了很大的溫差，從而產生了內應力。

當金屬液充填型腔時，型腔表層首先達到高溫而膨脹，而內層模溫較低，相對的膨脹量小，使表層產生壓應力。開模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產生拉應力。

這種交變應力隨著生產的延續(xù)而增加，當超過模具材料的疲勞極限時，使模具表面層產生塑性變形而產生裂紋。

為了保持型面的耐用，要求型面具有抗熱疲勞性能、耐磨損、不粘模、易脫件，所以，對成形零件采用了目前應用較好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

模具工作的溫度

壓鑄模的工作溫度根據(jù)其壓鑄合金而不同，下面是幾種合金模具的推薦值，供選用：

模具名稱：工作溫度/℃

(1)、鋅合金模具：150-180℃;

(2)、鋁合金模具：180-225℃;

(3)、鎂合金模具：200-250℃;

(4)、銅鋅合金模具：300℃。

壓鑄模工作溫度的`選擇原則：

1、模具溫度過低，鑄件內部結構疏松，空氣排出困難，難以成型;

2、模具溫度過高，鑄件內部結構致密，但鑄件易“焊”附于模腔中，粘模，不易卸出鑄件，同時，過高的溫度會使模體本身膨脹，影響鑄件尺寸精度;

3、模具溫度應選擇在合適的范圍內，一般經試驗合適后，恒溫控制為好。

合金熔液的溫度

壓鑄模生產過程中，為了能更好地填充到壓鑄模所有凹孔和深處，保證金屬流動時彼此融和，在使用壓鑄模時，應正確選擇金屬的澆注溫度。合金壓鑄液體澆注溫度如下：

材料名稱：壓鑄液體溫度/℃

(1)、鋅合金：420-500℃;

(2)、鋁合金：620-690℃;

(3)、鎂合金：700-740℃;

(4)、銅鋅合金：850-960℃。

壓鑄合金溫度選用原則：

1、澆入的金屬溫度越低，壓鑄模的壽命越長;

2、采用低溫壓鑄，才有可能減少排氣槽深度的增大，降低金屬液濺出的危險;

3、采用低溫壓鑄，能減少壓室與頂桿嚙緊的機會;

4、采用低溫壓鑄，能減少鑄件中的收縮孔和裂紋的產生。

總之，在工藝條件允許的情況下，壓鑄合金的溫度，還是選用低溫壓鑄好。

壓鑄模的調整內容

壓鑄模制作完成以后，要經過試模來進行調整。選擇正確的壓鑄條件和工藝參數(shù)，才能達到穩(wěn)定的壓鑄，生產出合格的鑄件。

試模前，試模人員應做到對壓鑄用的合金原材料進行事先檢查，了解合金材料的特點和壓鑄特性;還應了解模具的結構、壓鑄機的性能、壓鑄條件、壓鑄工藝及操作方法等。

正確選擇壓鑄成形條件，是試模調整的關鍵。常常遇到這樣的問題，即使模具的設計與制造都十分正確，但由于壓鑄成形的條件選擇不當，同樣壓不出合格的鑄件。

相反，在某些情況下，可借助于調整壓鑄成形的條件，來克服模具的不足之處，壓出了合格的鑄件。為此，試模人員必須熟悉各項壓鑄成形條件的作用及相互關系、模具的動作原理等，才能正確地選擇和合理地調整各項壓鑄成形條件。

壓鑄成形條件調整的內容有：材料熔融溫度、壓射時模具溫度及熔液溫度;壓鑄機的注射壓力、鎖模力、開模力的確定及根據(jù)制件情況所需的壓射比、壓射速度大小等。最后，對壓鑄成型的制品狀況要進行修整后才能獲得完善的壓鑄件。

壓鑄模的潤滑

1、潤滑的目的

潤滑作為壓鑄模和壓鑄件的分型劑，便于壓鑄模卸件;作為壓鑄模和壓機的活動部分的潤滑劑，減少摩擦，提高壓鑄模的使用壽命;此外，還可以作為壓鑄模的冷卻劑，并降低模具由于長期工作的熱疲勞，延長了模具壽命。

2、潤滑劑的要求

對于潤滑劑的選用，應滿足如下需要：

(1)、不能使壓鑄件在型腔中粘附;

(2)、不能腐蝕模具型面的鋼料;

(3)、不能產生有毒的氣體;

(4)、在受熱時不能產生灰渣;

(5)、潤滑后，應均勻貼附在型腔及工作表面，而不被高壓金屬沖走。

3、潤滑劑的配制

(1)、全損耗系統(tǒng)用油85%-90%+石墨10%-15%;

(2)、重油100%;

(3)、石蠟30%+黃蠟30%+凡士林油14%+石墨26%;

(4)、石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。

4.使用潤滑劑時應注意的事項

(1)、潤滑劑可用于型腔及可動部分表面上;

(2)、潤滑劑噴量每次要少，而且要均勻，噴涂后最好在型面上形成一層薄膜。

壓鑄的特點

壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。
①金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。
②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。
壓鑄是一種精密的鑄造方法，經由壓鑄而鑄成的壓鑄件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多數(shù)的情況下，壓鑄件不需再車削加工即可裝配應用，有螺紋的零件亦可直接鑄出。從一般的照相機件、打字機件、電子計算器件及裝飾品等小零件，以及汽車、機車、飛機等交通工具的復雜零件大多是利用壓鑄法制造的。
壓鑄法也有下列缺點：
· (1)壓鑄合金受限制
仍須研究有關之材質，模具材料及作業(yè)方法等。
· (2)設備費用昂貴
壓鑄生產所需之設備諸如壓鑄機、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費用都相當?shù)陌嘿F。
(3)鑄件之氣密性差
由于熔液經高速充填至壓鑄模內時，會產生亂流之現(xiàn)象，局部形成氣孔或收 縮孔，影響鑄件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來改善耐氣密性。 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。（1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%銅合金
（2）各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
* 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。
②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。
4. 壓鑄模
壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，并在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數(shù)的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和制造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產中的廢品數(shù)）。